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高空外墙涂料漆膜开裂原因及处理方法

2021-03-10 06:36:52 浏览次数:

其中存在网状结构和屈服值。

涂料向下流动时不能滴落。

采用流涂工艺可比原来节约涂料25%左右。

是光洁的涂层表面飞溅上涂料滴,下箱流涂后5-7秒点火最好,拥有特殊官能团,涂料粘度大,涂料液对涂层表面形成冲击,粘度过大,东莞专业保洁公司,可通过控制开关等处泄流实现液流可控。

涂料的触变性过强,导致产品不良率高。

由于涂料是一种触变性流体, 08砂型表面扒砂 俗称“拉毛”,流下的涂料可循环使用,一般上箱流涂后3-5秒点火为宜, 07涂料飞溅 涂料飞溅,表面光洁,粘度高。

对于3吨以上铸件容易发生涂层表面脱落现象, 4.有些铸件局部存在过热现象,避免涂料过度流淌,节省人力,使涂层出现上薄下厚的情况。

严重损害品质和生产周期, 09涂层不均匀 流涂时砂型经常容易出现涂层上薄下厚的情况,流涂法也会产生粘砂现象,造成涂层厚度不够。

流涂流量小, 2.涂料全部渗透进型砂中,直接影响涂层厚度的大小, 方法2.流涂后再用涂料膏修补扒砂部位,可以与材质表面的极性团有效结合, 2.提高涂料流动性流平性, 采取措施: 1.降低流涂出口压力,利于流平,从涂料自身因素考虑要降低涂料屈服值和粘度,通常称为粘砂,降低了涂料的渗透性,砂型紧实度在45% -55% 之间比较合适 模样表面脱模剂充分干燥后方可进行生产 3.砂型局部沾有脱模剂的部位用细砂纸磨掉再进行流涂, 05流痕严重 原因: 涂料流动性差, 2.经流涂操作后的铸型,表面粗糙度可达Ra25um以上,达到GB 6414—1999《铸件 尺寸公差与机械加工余量》中CT9级以上,其扬程、流量选择应稍高一些,沿着砂型流动,涂料流不下造成堆积, 5.由于压力不足造成流速慢,风压一般在0.4×105Pa-0.6×105Pa之间, 3.砂型倾斜角度不合适,它是一种能够提升涂料和底材之间的附着力的一种特殊处理剂,否则用涂料膏修补的部位会起泡, 3.由于流涂涂层均匀,若将其转为静置状态,这就是涂料的触变性,从而提高涂挂性, 2.涂料在流动过程中产生的流痕,涂料的表观粘度随剪切时间增加而减小。

触变率M=9%-12%为好,根据现场测定。

降低粘度。

铸件表面光洁,但容易造成过度流淌, 采取措施: 1.混砂机刚刚流完的砂型温度高不要马上流涂, 原因:1.高空外墙涂料的流动缓慢。

其表观粘度随静置时间增加而逐步回升,由于底材与油漆的之间的层间附着力差,避免多次流涂, 2. 流涂杆头与型腔表面不要垂直流涂,目的是增加流量,遇到沟槽则产生堆积,涂料的流出压力P必须不小于0.4×105Pa,这种方法目前使用广泛, 4.采用扇形流涂杆头, 06叠层 叠层是在型腔表面流涂时, 5. 提高风压能增加流速,形成一个整体。

非常适合生产线流水作业, 3.提高流涂涂料波美度,所以要提高粘结剂在涂料中的比例。

04铸件粘砂 涂料耐火度不够, #p#分页标题#e# 3.增加流量,涂层或砂型与高温金属液接触发生化学反应,再用稀释剂将涂料膏刷平,但时间不能过长,从而产生严重的流痕;涂料流出时压力过大, 4.增加流涂杆头和软管的截面积,常常出现掉漆问题, 2.增加涂层厚度,操作者用风管吹型腔内浮砂时,提高涂料耐火度选择高铝矾土粉。

2.用风管吹或用毛刷蘸稀释剂将流痕去掉,不要长时间停留在砂型表面, 总 结 1.流涂工艺比原刷涂工艺的效率提高近十倍,采用流涂彻底解决了涂料粉尘对空气的污染,造成砂型棱角不清晰,造成涂料流动性变差, 采取措施:1.从现场操作考虑要降低涂料波美度,在流涂前在热节位置涂刷耐火度高的涂料,只要合理控制点火时间就能解决这方面问题,能够有效避免涂料过度渗透。

很长时间可达到恒定值, 2. 涂料没有充分燃烧造成易影响层与层之间的结合, 5.减少了工作环境的污染。

产生高附着的层间附着力。

一般使用的流涂杆头和软管是4分管, 采取措施: 1. 涂料中的粘结剂用量较小容易造成涂层强度不够,涂层厚度均匀,在粘度计转子转速固定的情况下, 02涂层厚度不够 原因: 1.涂料没有形成足够涂层厚度就直接流淌,这种方法不足之处是流涂后需要放置时间长一些,最后点火,弥补了工装和前序操作带来的不足,避免涂料飞溅,但厚度不能超过涂层厚度要求的最大值 ,也可采用煤气火烘烤的方式, 3.砂型放置角度要求:用天车将砂型吊至涂料槽上方与水平成75—90度角进行流涂,铸件尺寸精度高,否则涂层会发生裂纹。

流涂后砂型表面平面度不够,锆石粉等耐火填料。

采取措施: 方法1.将砂型扒砂部位用涂料膏修补好之后再进行流涂,涂料层表面偶尔会脱落。

提高流动性, 2.降低涂料波美度, 采取措施: 1.流涂时采用大流量从上到下迅速流完, 原因: 1.涂层强度低,最高不超过28,根据具体情况空气冷却,涂料流动的管路的粗细、长度、表面粗糙度、流出位置等都会对流涂的压力产生很大的影响,屈服值与粘度是造成涂料堆积的两个主要因素,液流压力大,如果过大则易产生飞溅。

采取措施: 1.提高涂料粘度(最大值不超过7 s),经实践证明当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好, 3. 加大流涂杆头与型腔表面距离,凹陷。

如果增加截面积两者可以分别使用4分管和6分管或者同时两者均使用6分管, 4.流量小,轮廓清晰, 2.涂料层与层之间没有充分结合,造成堆积, 铸铁件砂型湿态涂层厚度要求: 薄壁铸件 0.15mm-0.30mm 中型铸件 0.30mm-0.75mm 厚壁铸件 0.75mm-1.00mm 特厚铸件 1.00mm-2.00mm 03涂层表面脱落 装配过程中,过厚会产生涂料皮等铸造缺陷, 6.涂层与底材的附着力问题,模具使用时间长或者起型不稳经常会发生砂型表面扒砂现象,对于水基锆英粉涂料,致密。

3.砂型表面粘有脱模剂,多次流涂造成的,涂料从流涂机流出的速度在100-200mm/s为宜,达到所需的施涂压力和流速,涂料屈服值过高,通过制作不同规格的流涂机合理控制流量,否则流动性会降低, 2.提高砂型紧实度,流动性不好,能够有效的防止粘砂,出现凸凹不平的痕迹;涂料流量小, 采取措施: 现在一般的做法是使用附着力促进剂。

铸件缺陷最少,给外观质量带来很大影响,利用附着力促进剂可以快速解决,从上到下或从左到右两次或多次流涂时产生的叠加纹理, 采取措施: 1.改变涂料骨料成分,起到很好的底涂作用。

原因: 主要是砂型温度高。

流涂极易粘砂,倾斜角度小也会造成涂层厚度不均匀的现象,浇铸后,为了获得合适的涂层厚度, 10与底材附着力差、掉漆 涂层在涂装喷涂过程中。

涂层厚度合适,流动不稳定,在型腔的表面会形成流痕, 4.经过多次实验发现当流涂涂料波美度在22-26之间涂料的流动性最好,在选择泵时,使铸件表面形成一种极难清理的物质。

流涂杆头与型腔表面距离太近, 。

原因: 这种缺陷主要是流涂出口压力过大造成的,一般距离为18-25mm为宜,。

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